Pulitura dei cereali prima della macinazione e dello stoccaggio: fasi, spietratura e macchine

La pulitura dei cereali toglie dal raccolto tutto ciò che non è chicco sano: paglia, polvere, semi estranei, pietre, metalli e chicchi danneggiati. Si fa in due momenti. Una prepulitura prima dello stoccaggio, per conservare meglio la massa. Una pulitura più accurata prima della macinazione, seguita dal condizionamento con acqua e spesso da una selezione ottica finale.

Questa guida è per chi raccoglie, stocca, macina o trasforma cereali: aziende agricole, centri di stoccaggio, molini, riserie.

In breve

• La pulitura ha due tempi: prepulitura prima dello stoccaggio (paglia, polvere, rotture, fini) e pulitura intensiva prima della macinazione, divisa fra prima pulitura, condizionamento e seconda pulitura.
• Nessuna macchina fa tutto: il vaglio separa per dimensione, l’aria per peso e forma, lo spietratore per densità, il separatore ad alveoli per lunghezza, il magnete per i metalli ferrosi, l’ottica per colore e difetti.
• Il magnete trattiene i metalli ferrosi ma non alluminio, rame o ottone, e poco o nulla degli acciai inox austenitici come il 304 e il 316: per quelli serve un metal detector.
• Nel molino il grano si bagna prima di macinarlo (condizionamento), per separare meglio crusca e farina. Il livello di acqua e il tempo di riposo cambiano con il tipo di frumento.
• La pulitura non riguarda solo la resa: il Regolamento (UE) 2023/915 fissa per gli sclerozi di segale cornuta un limite di 0,2 g/kg nei cereali non trasformati (esclusi mais e riso), e cernita e pulitura sono il modo per rispettarlo.

Quali sono le principali fasi della pulitura dei cereali?

Le fasi principali sono quattro: prepulitura al ricevimento, prima pulitura prima del molino, condizionamento con acqua e seconda pulitura subito prima della macinazione. Per chi stocca di solito basta la prima fase. Il molino le percorre tutte.

Una presentazione tecnica dell’IAOM (International Association of Operative Millers) elenca gli obiettivi della sezione di pulitura di un molino a frumento. Fra questi: togliere impurità grossolane, polvere, metalli ferrosi, sabbia e particelle fini, pietre, pula e particelle leggere, semi lunghi e tondi, materiale che non è grano e grano non adatto alla macinazione. A questi si aggiungono la miscelazione dei lotti, la misura dell’umidità e un trattamento della superficie del chicco per ridurre la carica batterica.

La sequenza tipica, dal campo al molino, con lo stoccaggio fra la prima e la seconda fase:

1. Prepulitura al ricevimento. Vagli grossolani e aspirazione tolgono paglia, spighe, polvere e corpi voluminosi. Serve a proteggere trasporti, silos ed essiccatoi.
2. Stoccaggio. Il grano prepulito si conserva meglio (vedi la sezione successiva).
3. Prima pulitura (molino). Magneti, separatore a vagli con aspirazione, spietratore, separatori ad alveoli per i semi estranei, spesso una spazzolatrice o scorticatrice che pulisce la superficie del chicco.
4. Condizionamento. Si aggiunge acqua e il grano riposa in celle per un tempo che dipende dal tipo di frumento.
5. Seconda pulitura. Un nuovo passaggio di spazzolatura e aspirazione, un magnete prima dei laminatoi e, dove prevista, la selezione ottica.

L’ordine non è rigido. Il documento IAOM mostra due schemi, uno semplice e uno ad alto standard, e precisa che la sezione di pulitura si progetta secondo l’applicazione e i requisiti. Un molino per semola di grano duro, per esempio, dà più peso alla rimozione delle pietre e dei semi estranei.

Qual è la differenza tra pulitura preliminare e intensiva?

La pulitura preliminare, o prepulitura, toglie le impurità grossolane e leggere prima dello stoccaggio: è veloce, ad alta portata e punta a conservare bene la massa. La pulitura intensiva avviene prima della macinazione e punta alla purezza: toglie pietre, semi estranei, chicchi difettosi e sporco superficiale del chicco.

Perché prepulire prima dello stoccaggio. Il servizio di extension dell’Università del Nebraska-Lincoln (CropWatch) consiglia di vagliare via chicchi rotti, residui e fini prima di mettere il grano in silo. I motivi sono due. I fini ostacolano il passaggio dell’aria nella massa e rendono più difficile un’essiccazione uniforme. Inoltre gli insetti delle derrate partono spesso dalla polvere, dai chicchi rotti e dai fini, che si concentrano al centro del silo sotto il punto di carico. Anche la South Dakota State University Extension indica di usare un pulitore per togliere chicchi rotti e detriti fra le misure contro le infestazioni.

Per l’umidità di stoccaggio e il controllo del grano in silo vedi la guida Stoccaggio e conservazione dei cereali.

Cosa aggiunge la pulitura intensiva. Nel molino il grano deve arrivare ai laminatoi senza pietre, semi estranei, polvere nella piega del chicco e chicchi guasti. Secondo la presentazione IAOM, dopo il condizionamento il grano passa per trattamenti di superficie: spazzolatura (normale o intensiva), leggera decorticazione e, nella macinazione del grano duro, perlatura.

	Prepulitura	Pulitura intensiva
Quando	Al ricevimento, prima di essiccazione e stoccaggio	Prima della macinazione, in due passaggi con il condizionamento in mezzo
Obiettivo	Conservare bene, proteggere impianti e silos	Purezza del grano che entra nel molino
Cosa toglie	Paglia, spighe, polvere, fini, rotture, corpi grossolani	Pietre, semi estranei, chicchi guasti, sporco di superficie, metalli
Macchine tipiche	Prepulitori a vagli con aspirazione, vagli rotativi	Separatori, spietratori, separatori ad alveoli, spazzolatrici, magneti, selezionatrici ottiche
Chi la fa	Aziende agricole, centri di stoccaggio, essiccatoi	Molini, pastifici con molino, riserie, trasformatori

Qual è la differenza tra pulitori, vagli e separatori per cereali?

Il vaglio è una superficie forata che separa per dimensione e forma. Il separatore è una macchina che separa per una proprietà fisica precisa: peso, lunghezza, densità, magnetismo, colore. “Pulitore” è il termine commerciale per una macchina che combina più principi, di solito vagli e aspirazione nello stesso telaio.

Il manuale del Dipartimento dell’Agricoltura statunitense sulla pulizia delle sementi (USDA, Agriculture Handbook 179, del 1961 ma ancora valido sui principi) chiarisce la gerarchia. Il pulitore ad aria e vagli è la macchina di base di ogni impianto e separa in base a tre proprietà: dimensione, forma e densità. Quasi tutti gli altri separatori sono macchine di finitura, che vengono dopo di lui nella linea.

Macchina	Principio	Cosa toglie	Dove si usa
Vaglio piano o rotativo	Dimensione e forma delle aperture	Corpi grossi (sopra il vaglio), sabbia, semi piccoli e rotture (sotto)	Prepulitura e prima pulitura
Aspirazione (canale o aspiratore)	Velocità dell’aria che solleva le particelle leggere	Polvere, pula, paglia, chicchi striminziti	In quasi tutte le fasi, spesso abbinata ai vagli
Spietratore	Densità, su un piano inclinato vibrante attraversato dall’aria	Pietre, vetro, grumi di terra	Prima pulitura, riserie
Tavola densimetrica	Densità, a parità di dimensione	Chicchi leggeri, bacati, vuoti; pietre	Sementi, pulitura fine
Separatore ad alveoli (cilindro o dischi)	Lunghezza	Semi e rotture più corti del chicco, semi più lunghi del chicco	Prima pulitura del molino
Separatore magnetico	Attrazione magnetica	Metalli ferrosi, pietre con minerali magnetici (magneti ad alta intensità)	Ricevimento, prima dei laminatoi e dei molini
Spazzolatrice o scorticatrice	Attrito sulla superficie del chicco	Sporco di superficie, parte della carica batterica	Prima e seconda pulitura
Selezionatrice ottica	Colore e aspetto di ogni chicco	Chicchi con difetti, sclerozi, corpi estranei rimasti	Ultimo passaggio prima della macinazione o del confezionamento

La presentazione IAOM descrive anche le macchine combinate, progettate per riunire in un solo telaio le funzioni di separatore, aspiratore, concentratore e spietratore.

Qual è la differenza tra un vaglio e un ventilabro per cereali?

Il vaglio separa per dimensione: ciò che passa dai fori va da una parte, ciò che resta sopra va dall’altra. Il ventilabro, o tarara, separa con l’aria: il grano pesante cade, la pula e i chicchi leggeri vengono portati via dalla corrente.

Il manuale USDA spiega il principio dell’aria con la velocità terminale: la velocità dell’aria necessaria a tenere sospesa una particella in una corrente che sale. Dipende da forma, superficie e densità della particella. Tutto ciò che ha una velocità terminale più bassa dell’aria che attraversa la macchina viene sollevato; il resto cade. Regolando la presa d’aria del ventilatore si sposta il punto di taglio.

Nelle macchine moderne i due principi lavorano insieme. Nel pulitore descritto dall’USDA una corrente d’aria toglie prima il materiale leggero. Poi quattro vagli lavorano in sequenza: il primo toglie i corpi grossi, il secondo calibra il seme, il terzo ripulisce più da vicino e il quarto fa la calibratura finale. In uscita un secondo passaggio d’aria separa ancora il seme pieno da quello leggero.

Come scegliere la maglia del setaccio in base al tipo di cereale?

La maglia si sceglie sulla forma del chicco da tenere. Secondo il manuale USDA, per i semi tondi servono un vaglio superiore a fori tondi e uno inferiore a fessure. Per i semi allungati, come l’avena, servono vagli a fessure sia sopra sia sotto. Per i semi a lente, come la lenticchia, un vaglio superiore a fessure e uno inferiore a fori tondi.

La regola per il vaglio superiore a fori tondi: il foro più piccolo che lascia cadere il seme buono e trattiene tutto ciò che è più grosso. Il vaglio inferiore a fessure sfrutta la forma: trattiene il seme sano e lascia cadere rotture e molti semi infestanti. Lo stesso manuale ricorda che esistono oltre 200 tipi di vaglio e che una macchina a quattro vagli permette più di 30.000 combinazioni. La scelta finale si fa quindi con prove sul prodotto reale, lotto per lotto.

Come si eliminano impurità, polveri e corpi estranei?

Ogni famiglia di impurità ha la sua macchina. Paglia e corpi grossi si tolgono con i vagli, polvere e pula con l’aspirazione, pietre e vetro con lo spietratore, semi estranei con i separatori ad alveoli, metalli con i magneti. Quello che resta, chicchi difettosi o corpi estranei dello stesso calibro del grano, lo toglie la selezione ottica.

Aspirazione e polveri

Secondo la presentazione IAOM, l’aspiratore toglie materiali leggeri come chicchi striminziti, pula, nodi di paglia e polvere. Toglie anche i residui della spazzolatura, la sporcizia della piega del chicco e le particelle di crusca, e aiuta a separare il grano infestato. È descritto come la forma più delicata di pulitura.

L’aspirazione ha anche un ruolo di sicurezza. La norma statunitense sugli impianti di movimentazione dei cereali (OSHA 1910.272) impone di rimuovere subito gli accumuli di polvere di grano oltre 1/8 di pollice (0,32 cm) nelle aree a rischio. Fra queste ci sono i pavimenti vicino agli elevatori a tazze e i locali con macchine di macinazione. La polvere di grano è combustibile. In Europa i luoghi di lavoro dove le polveri possono formare un’atmosfera esplosiva rientrano nella direttiva 1999/92/CE (ATEX).

Come funziona lo spietratore per cereali?

Lo spietratore separa le pietre dal grano grazie alla differenza di peso specifico. Il prodotto scorre su un piano inclinato, spesso una griglia dentata che oscilla, attraversato dal basso da un flusso d’aria. Il grano, più leggero, scorre in avanti sul letto d’aria. Le pietre, più pesanti, restano a contatto con la griglia e vengono spinte nella direzione opposta, verso una vaschetta di raccolta.

Così la descrivono le schede IROM dello spietratore a circuito d’aria chiuso Naan TQSC-28 e dello spietratore giapponese Marushiti. Per la scheda Marushiti l’inclinazione della griglia è regolabile. La presentazione IAOM aggiunge che il volume d’aria e l’inclinazione del piano si regolano sulle caratteristiche del grano e sul grado di separazione voluto. Secondo la stessa fonte lo spietratore divide il materiale in quattro gruppi per densità: pietre e impurità pesanti, grano pulito, chicchi leggeri o danneggiati, polvere.

Lo spietratore serve perché le pietre piccole hanno spesso lo stesso calibro del chicco. La scheda IROM del Naan TQSC-28 lo presenta come la macchina che toglie anche le pietre molto piccole che i setacci tradizionali non riescono a togliere.

Circuito d’aria chiuso o in aspirazione. Gli spietratori tradizionali lavorano collegati a un impianto di aspirazione. Quelli a circuito chiuso ricircolano la propria aria. La scheda IROM dello spietratore per cereali a circuito d’aria chiuso indica che il modello a circuito chiuso consuma circa 2,0 HP. Non richiede invece i 300 m³ d’aria in aspirazione, il ciclone, la valvola stellare, il ventilatore e i 15-20 HP di potenza di un modello in aspirazione. Il vantaggio è anche di spazio, perché mancano gli accessori.

Spietratura magnetica. Esiste anche una spietratura per differenza magnetica. Lo spietratore magnetico Anzai BMR porta il prodotto su un nastro che passa su una puleggia a magneti permanenti da 12.000 Gauss. Secondo la scheda IROM toglie piccole pietre, resti di terra e fanghiglia che contengono ferro e che un separatore a gravità fatica a togliere. Le applicazioni indicate sono riso, risone, grano saraceno, sesamo, soia e fagioli. La scheda avverte che i magneti sono molto potenti: chi porta pacemaker o altri dispositivi elettronici deve restare a distanza di sicurezza.

Semi estranei: i separatori ad alveoli

Per separare semi di pari larghezza e spessore ma di lunghezza diversa si usano i separatori ad alveoli, a cilindro o a dischi. Il manuale USDA ne descrive il principio: una tasca, o alveolo, troppo poco profonda per i semi lunghi solleva quelli corti e li scarica a parte. Secondo la presentazione IAOM il cilindro ad alveoli toglie impurità tonde, lunghe o entrambe ed è importante se si vuole una farina senza puntinature. I separatori a dischi usano lo stesso principio e in genere hanno portate più alte.

Quali contaminanti metallici rimuove un separatore magnetico?

Un separatore magnetico rimuove i metalli ferrosi: frammenti di ferro e acciaio al carbonio come chiodi, bulloni, fili, schegge di utensili e parti di macchine. Con magneti ad alta intensità trattiene anche pietre e grumi di terra che contengono minerali magnetici. Non trattiene i metalli non ferrosi e trattiene poco o nulla degli acciai inox austenitici.

Il magnete ha due funzioni. La prima è proteggere le macchine: la norma OSHA 1910.272 chiede di dotare molini a martelli, macinatori e polverizzatori di un mezzo efficace per togliere il materiale ferroso dal grano in entrata. La seconda è proteggere chi mangia. La FDA statunitense tratta i frammenti metallici nel capitolo 20 della sua guida sui pericoli dei prodotti ittici. Ricorda di aver sostenuto azioni regolatorie contro prodotti con frammenti metallici lunghi da 7 a 25 mm. Anche frammenti più piccoli possono ferire persone a rischio, come neonati, pazienti operati e anziani.

Quali metalli non attirano le calamita?

La calamita non attira alluminio, rame e ottone, e attira poco gli acciai inossidabili austenitici. Alluminio e rame sono paramagnetici o diamagnetici. La loro risposta a un magnete è minima rispetto a quella del ferro, come riporta HyperPhysics (Georgia State University). L’ottone, lega di rame e zinco, non è magnetico, perché nessuno dei due metalli lo è (University of Maryland).

Secondo l’associazione australiana dell’acciaio inossidabile (ASSDA), gli acciai 304 e 316 sono considerati non magnetici allo stato ricotto: un magnete non li attira in modo significativo. Diventano attratti solo se incruditi da lavorazioni a freddo, come fili o lamiere stampate. Gli inox ferritici e martensitici, al contrario, sono fortemente attratti anche ricotti.

Il punto pratico: molte macchine alimentari sono in inox 304 o 316. Un frammento che si stacca da una di esse può passare il magnete senza essere trattenuto.

Quando serve un metal detector oltre al separatore magnetico?

Serve quando il rischio comprende metalli non ferrosi o inox, cioè quasi sempre sul prodotto finito. Il metal detector rileva anche i metalli non magnetici, ma ha i suoi limiti. La guida FDA spiega che l’inox è difficile da rilevare e che conta l’orientamento del frammento. Un rilevatore impostato per una sfera di 2 mm, se non è tarato bene, può non vedere un filo di inox lungo fino a 24 mm. Dipende dal verso in cui il filo passa.

Magnete e metal detector lavorano quindi insieme. Il magnete toglie in continuo il ferro dal flusso di grano. Il metal detector controlla il prodotto e scarta ciò che contiene metalli di ogni tipo.

Dove va installato un separatore magnetico in una linea alimentare?

Il magnete va messo in più punti. Al ricevimento protegge trasporti e silos. Prima di ogni macchina che macina o frantuma protegge la macchina, come chiede la norma OSHA per molini e macinatori. Sul prodotto finito serve se il rischio lo richiede. Nello schema di pulitura IAOM i separatori magnetici compaiono dopo i silos del grano grezzo, prima del condizionamento e di nuovo prima del primo passaggio di macinazione.

Per documentarne l’efficacia, la guida FDA suggerisce un principio semplice: verificare all’inizio di ogni giornata di produzione che il dispositivo sia al suo posto e funzionante, e registrarlo. Il ferro trattenuto va tolto dal magnete con la frequenza e la procedura indicate dal costruttore.

A catalogo IROM ci sono il separatore magnetico per corpi metallici e, per pietre e terra che contengono ferro, lo spietratore magnetico Anzai BMR.

Come influisce la pulitura sulla qualità della farina?

La pulitura decide cosa finisce nella farina: pietre, semi estranei, sporco di superficie e chicchi colpiti da funghi. Incide quindi su purezza, carica microbica e micotossine, e per alcuni contaminanti la legge fissa limiti precisi.

Carica microbica. Secondo la presentazione IAOM la spazzolatrice pulisce la superficie del chicco e riduce la carica batterica. È indispensabile nella seconda pulitura; per avere cariche basse conviene usarla anche nella prima.

Segale cornuta. Il Regolamento (UE) 2023/915 fissa un tenore massimo di sclerozi di Claviceps (segale cornuta) di 0,2 g/kg nei chicchi di cereali non trasformati, esclusi mais e riso. Per la segale il limite è sceso da 0,5 a 0,2 g/kg dal 1° luglio 2025, data fissata dal Regolamento (UE) 2024/1808. Il limite si applica ai cereali non trasformati immessi sul mercato per la prima trasformazione. Se il grano con sclerozi va spazzolato, il regolamento chiede di pulirlo prima.

Pulitura e regole sui contaminanti. Lo stesso regolamento riconosce che la cernita e altri trattamenti fisici riducono i contaminanti negli alimenti. Pulizia, spazzolatura, cernita per colore ed essiccazione non contano come “prima trasformazione” se il chicco resta intatto. Nei sistemi integrati, dove tutti i lotti vengono puliti, selezionati e trasformati nello stesso stabilimento, i tenori massimi si applicano ai cereali prima della prima trasformazione. Il regolamento vieta invece la detossificazione con trattamenti chimici.

La selezione ottica come ultimo passaggio

La selezionatrice ottica guarda ogni chicco e scarta quelli con difetti di colore o forma che hanno lo stesso calibro e peso del grano buono. Per questo arriva dopo la pulitura meccanica e la completa. Sia nello schema IAOM ad alto standard sia nel secondo impianto dello studio che segue, viene dopo vagli e aspirazione.

Uno studio del CNR-ISPA pubblicato su Toxins nel 2022 ha misurato l’effetto su scala industriale nel mais. Con la sola selezione ottica, scartando il 5% del prodotto, il deossinivalenolo (DON) è sceso del 44-67% e lo zearalenone del 67-87%. Le fumonisine sono calate del 27-28%. In un secondo impianto, con separatore, aspiratore, concentratore e selezionatrice ottica, lo scarto era del 4,0-6,4%. Il DON è sceso del 36-52%, lo zearalenone del 75-82% e le fumonisine del 34-67%.

Per il frumento la selezionatrice ottica Anzai AU è dedicata al grano. Secondo la scheda IROM riconosce chicchi danneggiati da Fusarium e Alternaria, chicchi germinati, immaturi e verdi, e corpi estranei come pietre, grano saraceno, plastiche e corpi traslucidi. Come funziona una selezionatrice e come si sceglie è spiegato nella guida Selezionatrice ottica per cereali.

Devo bagnare il grano prima di macinarlo?

Sì, nei molini il grano pulito si bagna e si lascia riposare prima della macinazione: si chiama condizionamento. Serve a separare bene la crusca dalla farina. Il livello di acqua e il tempo di riposo dipendono dal tipo di frumento.

La Canadian Grain Commission spiega cosa succede se si sbaglia. Con grano troppo secco una parte maggiore di crusca viene macinata fine: la resa in farina sale, ma sale anche il contenuto di ceneri. Con grano troppo umido più mandorla resta attaccata alla crusca e la resa in farina scende.

Grano	Umidità di condizionamento	Riposo	Fonte
Frumento tenero di forza (Canada Western Red Spring)	16,4%	almeno 18 ore in laboratorio	Canadian Grain Commission
Frumento duro (Canada Western Amber Durum)	16,0%	almeno 18 ore in laboratorio	Canadian Grain Commission
Frumento tenero bianco (Canada Western Soft White)	14,5%	almeno 18 ore in laboratorio	Canadian Grain Commission
Frumento hard (molino)	16,0-17,0% (fino a 17,5%)	24-36 ore (fino a 48)	IAOM
Frumento semi-hard (molino)	15,5-16,0%	18-24 ore	IAOM
Frumento semi-soft (molino)	15,0-15,5%	12-18 ore	IAOM
Frumento soft (molino)	14,5-15,0%	6-12 ore	IAOM
Frumento duro (molino)	non indicata	24-48 ore	IAOM

I valori della Commissione sono quelli del suo laboratorio di prova per le classi di frumento canadesi. Secondo la Commissione, un riposo totale fra 12 e 48 ore non cambia i risultati di macinazione. Le righe IAOM sono i valori raccomandati per il molino e indicano l’umidità del grano al primo passaggio di rottura: più il chicco è duro, più acqua e più tempo servono. Nel molino industriale i valori si tarano sul proprio grano, sulla stagione e sul diagramma di macinazione. Per misurare l’umidità prima e dopo il condizionamento servono strumenti tarati, trattati nella guida Come misurare umidità e proteine dei cereali.

Come si svolge il lavaggio del grano?

Il lavaggio con acqua abbondante non compare negli schemi di pulitura della presentazione IAOM, dove la pulitura è tutta a secco: vagli, aspirazione, spietratura, spazzolatura. L’acqua entra solo con il bagnatore, in quantità misurata, nella fase di condizionamento. Anche il Regolamento (UE) 2023/915 descrive la spazzolatura come pulizia a secco: spazzolare o strofinare vigorosamente il chicco e rimuovere le polveri, per esempio con l’aspirazione.

Come si pulisce il grano?

Il grano si pulisce in sequenza, dal più grossolano al più fine: prima ciò che è più grande o più leggero del chicco, poi ciò che ha lo stesso calibro ma peso, lunghezza o colore diversi. Per un’azienda agricola o un piccolo molino:

1. Vagli e aspirazione, prima di essiccazione e stoccaggio: paglia, polvere, pula, rotture.
2. Magnete, prima delle macchine che macinano: metalli ferrosi.
3. Spietratore: pietre e vetro dello stesso calibro del chicco.
4. Separatori ad alveoli o per densità, se nel lotto ci sono semi estranei o chicchi leggeri.
5. Spazzolatura, condizionamento e selezione ottica, se il grano va in molino o deve rispettare un capitolato.

Per il grano destinato a farina, anche in un molino a pietra aziendale, spietratura e magnete vanno sempre previsti. Tipi di magnete, intensità del campo e pulizia sono spiegati nella guida al separatore magnetico per cereali.

Come scegliere una macchina per una piccola azienda agricola?

Si parte da tre domande: quante tonnellate all’ora servono, quali impurità ci sono davvero nel raccolto e dove finisce il prodotto. La portata va scelta sul prodotto specifico, perché le schede la indicano su basi diverse (grano, risone, fagioli).

Alcuni valori dichiarati nelle schede IROM, come ordine di grandezza:

Macchina	Funzione	Portata dichiarata
Prepulitore Zaccaria PLRZ-1	Prepulitura: aspirazione e due setacci vibranti	circa 2.000 kg/h (base risone)
Spietratore Naan TQSC-28	Spietratura a circuito d’aria chiuso	800-1.000 kg/h, 0,25 kW
Spietratore Marushiti	Spietratura a circuito d’aria chiuso	300, 900, 1.500, 2.400 o 3.600 kg/h secondo il modello
Spietratore magnetico Anzai BMR	Pietre e terra che contengono ferro	2,2 / 3,5 / 5 t/h (base grano) secondo il modello
Separatore pneumatico Anzai 3300	Separazione per peso e dimensione	600-1.000 kg/h (base fagioli)

Per il BMR le portate su grano sono confermate dalla brochure Anzai pubblicata da IROM: 2,2 t/h per il BMR 450, 3,5 per il 700, 5,0 per il 1000. Sui fagioli rossi le portate salgono a 3,0, 4,6 e 6,6 t/h.

Altri criteri pratici:

• Spazio e impianti. Uno spietratore a circuito chiuso evita ciclone, ventilatore e tubazioni di aspirazione.
• Versatilità. Per il PLRZ-1 la scheda IROM prevede setacci diversi secondo il cereale o per pulire i legumi, e un ciclone opzionale all’uscita del ventilatore.
• Ricambi. I vagli si consumano e si cambiano con il prodotto: conviene sapere prima chi fornisce griglie e setacci di ricambio.
• Assistenza. Durante la raccolta una macchina ferma blocca il ricevimento: conta la presenza di un tecnico in Italia.

Sul prezzo non esistono fonti pubbliche affidabili con fasce generali: dipende da portata, numero di principi combinati, accessori (elevatori, ciclone) e installazione.

Cosa offre IROM

IROM Italia vende macchine per la prepulitura, la spietratura, la separazione e la selezione ottica dei cereali, più ricambi e aspiratori industriali per le polveri. Per fase:

Prepulitura

• Prepulitore Zaccaria PLRZ-1: aspirazione e setacci vibranti.
• Prepulitore Paddy: impurità pesanti, medie e leggere del risone.
• Categoria prepulitrici.

Spietratura

• Spietratore per cereali a circuito d’aria chiuso, Naan TQSC-28, serie ST e Marushiti.
• Spietratore magnetico Anzai BMR per pietre e terra ferrose.
• Categoria spietratrici.

Separazione

• Separatore magnetico per corpi metallici.
• Separatore pneumatico Anzai 3300 per peso e dimensione.

Selezione ottica

• Selezionatrice ottica Anzai AU dedicata al grano e le altre selezionatrici ottiche Anzai.

Ricambi, polveri e servizi

• Griglie e setacci di ricambio.
• Aspiratori industriali per la pulizia dei locali dalle polveri; per le zone a rischio di esplosione vedi la guida agli aspiratori industriali ATEX.
• Assistenza tecnica.

Vagli rotativi, separatori ad alveoli, tavole densimetriche, spazzolatrici, bagnatori e metal detector non compaiono oggi nel catalogo online: in questa guida sono descritti come fasi del processo.

Per dimensionare la pulitura sul proprio raccolto, contatta IROM per un preventivo.

Domande frequenti

In sintesi

La pulitura dei cereali procede dal grossolano al fine. Vagli e aspirazione tolgono paglia, polvere e fini, prima dello stoccaggio. Spietratori, separatori ad alveoli e magneti tolgono pietre, semi estranei e metalli prima della macinazione. Il condizionamento prepara il chicco ai laminatoi, e la selezione ottica chiude la linea togliendo i chicchi difettosi. Ogni passaggio separa per una sola proprietà fisica: la linea giusta nasce dalle impurità che il raccolto contiene davvero.